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尤其是在高充电/放电速率下，在电极靠近集流体的部分锂离子浓度有限，并且形成沿膜厚度的锂浓度梯度。通过激光烧蚀或修饰制造的电极，可以形成3D结构厚电极的电池。激光处理结构化电极明显提高了循环容量保持率，并且可以实现电池级别的功率密度和能量密度的提高，原理方法如图6所示。在电极上直接刻蚀竖直孔道，可以降低电极的孔隙迂曲度，提高有效锂离子扩散系数，从而提高电池的功率性能。


综合考虑由此节约的电耗和切割气体，每个工件的运转成本可降低三分之二。工程公司的GeraldTag表示，他们所遇到的唯问题就是在更换机器之前，操作人员可以利用两个切割作业之间的时间组装件，但是启用新机器后这样根本来不及。一旦材料上机，就会被立即切割，甚至等不到上一个件拆卸下来。在电池制造中，许多生产工艺可以采用激光技术进行加工。


激光切割激光具有高方向高亮度高强度等特点，所以激光切割速度快，切割薄板时速度可达10m/min，薄板切割比等离子切割机的速度快很多，中厚板切割速度明显低于精细等离子。加工精度高，割缝非常窄。精细等离子切割切割面的一侧会产生一定的斜口，约2-3°，相比激光垂直度会较差，表面光洁无挂渣。激光切割切割质量好，切割面可以直接用于焊接，不需要打磨，变形小，表面粗糙度值低，斜口小，精度高。


Sikorsky Aircraft公司进行了一些测试，以研究激光切割边缘与连接处小孔的疲劳特性之间的关系。在进行激光边缘测试时，技术人员使用了工厂中典型的激光切割操作来加工7075-T6复合金属板。技术人员在不同的应力级别对样品进行了测试，R值保持在+0.1。选择+0.1是由机身结构疲劳系数的临界值决定的。 铆合结构（图3）的疲劳性能是由Sikorsky公司的测试数据和发布在其他资源中的数据来确定的。如图4所示，在整个过程中，激光切口边缘比铆合结构承受更大的应力。整个测试包括了持久力以及塑性形变测试，技术人员发现激光边缘并不是整个过程的关键因素。虽然，该测试只是一个开始，但是它表明激光技术可以应用在机身金属板的切割中。